Systematyczne ramy oceny ryzyka i redukcji ryzyka przy projektowaniu maszyn

Podczas tworzenia maszyn nie wystarczy jedynie skupić się na funkcjonalności i wydajności. Konstrukcja musi również spełniać zasady bezpieczeństwa zgodnie z międzynarodowymi standardami. Najważniejszym z nich jest ISO 12100:2010, który działa jako ramy dla analizy ryzyka i oceny ryzyka w całym cyklu życia maszyny.

W tym artykule omawiamy metodykę zmniejszania ryzyka według standardu, jak klasyfikować ryzyka oraz jaką rolę odgrywa projektant w procesie bezpieczeństwa maszyn i oznakowania CE.

Ogólne zasady według ISO 12100

Standard podkreśla, że ocena ryzyka musi uwzględniać:

• Zamierzone użycie maszyny i przewidywalne błędne użytkowanie.

• Wszystkie fazy cyklu życia: projektowanie, transport, instalację, użytkowanie, konserwację i wycofanie z eksploatacji.

• Interakcję z człowiekiem na każdym etapie.

• Ergonomię i łatwość obsługi, w tym interfejsy kontrolne.

Proces powinien być systematyczny, iteracyjny i dobrze zdefiniowany.

Trójstopniowa strategia redukcji ryzyka

ISO 12100 opisuje hierarchię w trzech poziomach, które zawsze powinny być przestrzegane w kolejności:

1. Środki konstrukcyjne zapewniające bezpieczeństwo w trwały sposób

Na tym etapie ryzyka należy eliminować u źródła poprzez konstrukcję, na przykład przez:

• Minimalizację energii skumulowanej

• Usunięcie ostrych krawędzi

• Ograniczenie dostępu do niebezpiecznych obszarów

2. Zabezpieczenia i dodatkowe systemy bezpieczeństwa

Gdy eliminacja w konstrukcji nie jest możliwa, należy wdrożyć zabezpieczenia, np.:

• Stałe lub ruchome osłony

• Przyciski awaryjnego zatrzymania i wyłączniki bezpieczeństwa

• Kurtyny świetlne i czujniki obecności

3. Informacje dla użytkownika

Dla pozostałych ryzyk wymagana jest jasna informacja, na przykład:

• Instrukcje i podręczniki

• Znakowanie ostrzegawcze i oznaczenia

• Zalecenia dotyczące osobistego wyposażenia ochronnego

• Wymagania dotyczące szkolenia

Strategia oceny ryzyka

Aby przeprowadzić ocenę ryzyka, ISO 12100 określa następujące kroki:

1. Zdefiniowanie granic i użytkowania maszyny

2. Identyfikacja źródeł ryzyka i ryzykownych sytuacji

3. Oszacowanie poziomu ryzyka (nasilenie x prawdopodobieństwo)

4. Ocena, czy wymagana jest redukcja ryzyka

5. Wdrożenie działań zgodnie z trójstopniowym modelem

6. Ponowna ocena ryzyka resztkowego lub dodanego

Proces powtarza się, aż ryzyka osiągną akceptowalny poziom.

Odpowiedzialność projektanta w redukcji ryzyka

Projektant odgrywa kluczową rolę zarówno w wprowadzaniu środków zabezpieczających, jak i w komunikowaniu pozostałych ryzyk.

Obejmuje to między innymi:

• Zmiany konstrukcyjne i rozwiązania dotyczące bezpieczeństwa

• Dokumentację oceny ryzyka i działań

• Plik techniczny i instrukcje obsługi

Klasyfikacja ryzyka

ISO 12100 zawiera szczegółowy wykaz zagrożeń, które mogą wystąpić przy maszynach.

Kilka przykładów:

• Mechaniczne: Zaklinowanie, zaplątanie, upadające części

• Elektryczne: Porażenie prądem, zwarcie

• Termiczne: Oparzenia od gorących powierzchni

• Hałas i wibracje: Urazy słuchu, uszkodzenia wibracyjne

• Promieniowanie: Laser, UV lub IR

• Substancje chemiczne: Toksyczne lub żrące substancje

• Ergonomia: Złe postawy pracy, ruchy powtarzalne

• Czynniki środowiskowe: Pył, wilgoć, ekstremalne temperatury

• Zagrożenia kombinowane: Gdy kilka zagrożeń współdziała

Ta klasyfikacja może być traktowana jako lista kontrolna, która pomaga projektantom nie przegapić ważnych ryzyk podczas pracy rozwojowej.

Wnioski

ISO 12100:2010 oferuje jasną i wielokrotnego użytku metodę, aby:

• Identyfikować i analizować ryzyka w maszynach

• Stopniowo zmniejszać ryzyka poprzez projektowanie, zabezpieczenia i informacje

• Zapewnić, że maszyny spełniają wymagania oznakowania CE.

Pracując zgodnie ze standardem, firmy mogą tworzyć maszyny, które są nie tylko efektywne, ale również wewnętrznie bezpieczne i prawnie niezawodne.

Chcesz zobaczyć, jak Noex może zdigitalizować cały proces oceny ryzyka i oznakowania CE?  Zarezerwuj demonstrację tutaj!